Farklı Döküm Yöntemleri 

Aşağıda, endüstride yaygın olarak kullanılan döküm yöntemleri; kısa açıklamalar, artılar ve eksilerle birlikte sunulmuştur.

1. Kum Döküm İşlemi

Kum döküm, hem demirli hem de demirsiz metallerin dökümünde kullanılan geleneksel bir yöntemdir. Bu yöntem, kalıpların kum ve bağlayıcılarla hazırlanmasıyla uygulanır; metal eridikten sonra kalıba dökülür ve katılaşır.

Kullanılan Malzemeler: Gri dökme demir, Sfero dökme demir, Çelik, Alüminyum alaşımları, Bronz, Bakır alaşımları

Avantajlar: Düşük maliyetli, büyük parçaların üretimine uygun, farklı alaşımlarla çalışabilir, geri dönüşüm mümkündür

Dezavantajlar: Daha düşük doğruluk, pürüzlü yüzey, önceden belirlenmiş boyut ve ağırlık için sınırlı kullanım

2. Yerçekimi Kalıp Dökümü (Kalıcı Metal Kalıp)

Yerçekimi kalıp dökümü, metalin kalıcı metal kalıplara yerçekimi etkisiyle dökülmesini içeren bir yöntemdir. Bu yöntem, özellikle hassas boyut ve yüzey kalitesi gerektiren parçalar için uygundur.

Kullanılan Malzemeler: Alüminyum alaşımları, Magnezyum alaşımları, Çinko alaşımları, Bazı bronz ve dökme demir çeşitleri

Avantajlar: Yüksek yüzey kalitesi, tekrar kullanılabilir kalıp, iyi mekanik özellikler

Dezavantajlar: Karmaşık geometriler için sınırlı, kalıp üretim maliyeti yüksek, fırlatma mekanizması bazen çukurlar oluşturabilir

3. Basınçlı Kalıp Döküm

Basınçlı döküm, metalin kalıba yüksek basınçla enjekte edildiği bir yöntemdir ve karmaşık geometrilerin hızlı ve hassas üretimini sağlar.

Kullanılan Malzemeler: Alüminyum, Çinko, Magnezyum, Kalay ve bakır alaşımları

Avantajlar: Yüksek hassasiyet ve boyutsal tolerans, düşük işleme gereksinimi, yüksek üretim hızı

Dezavantajlar: Yüksek kalıp maliyeti, sadece demir dışı malzemelerle sınırlı, büyük sermaye yatırımı gerektirir

4. Hassas Döküm (Kayıp Mum)

Hassas döküm, karmaşık geometrilere sahip ince duvarlı parçaların üretiminde kullanılır. Tek kullanımlık seramik kalıplar, mum modellerinden oluşturulur ve erimiş metal kalıba dökülerek parçalar elde edilir.

Kullanılan Malzemeler: Paslanmaz çelik, Karbon ve alaşımlı çelikler, Nikel bazlı süper alaşımlar, Titanyum, Kobalt bazlı alaşımlar

Avantajlar: İnce duvarlı parçalar, yüksek yüzey kalitesi, yüksek boyutsal doğruluk

Dezavantajlar: Emek yoğun, pahalı, her döküm için yeni kalıp gerekir

5. Alçı Kalıplama

Alçı kalıplama, ince kesitli parçaların üretimi için uygundur ve alçının düşük ısı iletkenliği sayesinde hassasiyet sağlar.

Kullanılan Malzemeler: Alüminyum alaşımları, Bakır alaşımları, Çinko alaşımları

Avantajlar: Pürüzsüz yüzey, yüksek boyutsal doğruluk, ince duvarlı karmaşık şekiller

Dezavantajlar: Yüksek maliyet, yüksek erime sıcaklığına sahip metaller için uygun değil, uzun soğuma süreleri

6. Santrifüj Döküm

Santrifüj döküm, silindirik ve dönel parçaların üretiminde kullanılır. Kalıp, erimiş metal döküldükten sonra yüksek hızla döner ve metal eşit şekilde dağılır.

Kullanılan Malzemeler: Gri ve sfero dökme demir, Karbon ve alaşımlı çelikler, Bronz, Pirinç, Nikel alaşımları

Avantajlar: Yüksek yoğunluk, düşük kusur, burç ve piston halkaları üretimi için ideal

Dezavantajlar: Yüksek yatırım gerektirir, nitelikli iş gücü gerektirir, sınırlı şekil çeşitliliği

7. Kayıp Köpük Kalıplama

Kayıp köpük yöntemi, köpük model kullanılarak kalıp oluşturulur ve refrakter seramikle kaplanır; erimiş metal kalıba dökülür.

Kullanılan Malzemeler: Karbon çeliği, Alaşımlı çelikler, Dökme demir, Alüminyum alaşımları

Avantajlar: Yüksek hassasiyet, esnek tasarım, yüksek hacimli üretim

Dezavantajlar: Düşük hacimli üretim maliyetli, karmaşık süreç, uzun teslim süresi

8. Vakumlu Döküm

Vakumlu döküm, metalin kalıba vakum altında dökülmesiyle hava boşluklarını azaltır ve yüksek yüzey kalitesi sağlar.

Kullanılan Malzemeler: Alüminyum alaşımları, Magnezyum alaşımları, Çinko alaşımları

Avantajlar: Hava boşlukları azaltılır, ince cidarlı parçalar üretilebilir, yüksek yüzey kalitesi

Dezavantajlar: Yüksek kalıp maliyeti, kalıp ömrü kısa, potansiyel boşluk sorunları

9. Sıkıştırma Dökümü

Sıkıştırma dökümü, döküm ve dövme işlemlerinin birleşimi olup gözenekleri ve büzülmeyi azaltır. Özellikle yüksek mukavemet gerektiren parçalar için uygundur.

Kullanılan Malzemeler: Alüminyum alaşımları, Magnezyum alaşımları, Metal matrisli kompozitler

Avantajlar: Gözeneksiz, yüksek mukavemetli, düşük yüzey pürüzlülüğü

Dezavantajlar: Parça geometrisinde sınırlama, düşük verimlilik, hassas kontrol gerektirir

10. Sürekli Döküm

Sürekli döküm, sabit kesitli metal profillerin seri üretimini sağlar. Bu yöntem, çelik ve alüminyum gibi metallerin otomatik olarak, kesintisiz ve homojen şekilde üretimini mümkün kılar. Metal kalıptan çekilirken katılaşır, homojen yapı ve yüksek yoğunluk elde edilir, Malzeme israfı minimumdur, Farklı uzunluk ve çaplarda kütük, levha veya çubuk üretimi yapılabilir, Ürünler mekanik olarak güçlü ve boyutsal olarak tutarlıdır, Yüksek verimlilik ve sürekli üretim maliyet avantajı sunar, Süreç kalıp ve ekipman bakımını gerektirir, Sadece sabit kesitli ve basit şekiller için uygundur, Geniş alan ve yüksek başlangıç yatırımı gerekir

Kullanılan Malzemeler: Karbon çelikleri, Alaşımlı çelikler, Paslanmaz çelikler, Alüminyum ve bakır alaşımları

11. Kabuk Ahşap Kalıplama

Kabuk kalıplama, tek kullanımlık kalıplar ile yapılan bir döküm yöntemidir ve yüksek hassasiyet ile detaylı yüzey kalitesi sağlar. Kum ve reçine karışımı ile sert kabuk oluşturulur, metal kalıba dökülür ve katılaşır.

Kullanılan Malzemeler: Gri ve sfero dökme demir, Karbon çelikleri, Alüminyum alaşımları

Avantajlar: İnce ve karmaşık parçaların dökümü, yüksek boyutsal doğruluk, yüzey kalitesi, başka işleme gerek kalmaz

Dezavantajlar: Küçük ölçekli üretim için maliyetli, parça boyutu ve ağırlık sınırlamaları, özel kalıp gerekliliği, her döküm için yeni kalıp hazırlanması gerekir

Doğru Döküm Çözümü İçin Türkmaksan ile İşbirliği

Döküm yöntemleri, üretim ihtiyacınıza ve parçanın özelliklerine göre doğru şekilde seçildiğinde yüksek kalite, hassasiyet ve verimlilik sağlar. Her bir döküm türü, farklı malzeme ve uygulama gereksinimlerini karşılamak üzere tasarlanmıştır; kum döküm, hassas döküm, basınçlı döküm veya sürekli döküm gibi yöntemler, üretim sürecinde optimum performans ve maliyet avantajı sunar. Türkmaksan olarak, sizlere bu çeşitli döküm yöntemlerinde uzman mühendislik desteği sunuyor, ihtiyaçlarınıza en uygun çözümü belirlemenize yardımcı oluyoruz. Tasarım dosyanızı paylaşarak, parçalarınız için detaylı danışmanlık, hızlı fiyat teklifleri ve üretim sürecinde yüksek kalite güvencesi alabilirsiniz. Üretiminizin her aşamasında Türkmaksan’ın deneyimli ekibiyle çalışarak projelerinizi güvenle hayata geçirebilirsiniz.

Döküm Yöntemleri Rehberi – Teknik SSS

1. Hangi döküm yöntemleri endüstriyel üretimde öne çıkar?

Endüstride kullanılan başlıca döküm yöntemleri şunlardır:

• Kum kalıplı döküm: Büyük boyutlu ve karmaşık parçalar için uygundur; düşük maliyet ve esnek kalıp tasarımı sunar.
• Metal kalıp (Die Casting): Yüksek hacimli üretimde tercih edilir; yüksek yüzey kalitesi ve boyutsal doğruluk sağlar.
• Kayıp model (Investment) döküm: Hassas ve karmaşık geometrili parçalar için idealdir; özellikle alaşım seçiminde esneklik sağlar.
• Vakum döküm: İnce detaylı parçalar ve hassas alaşımlar için uygundur; hava kabarcığı ve gözenek oluşumunu minimize eder.

İçgörü: Karmaşık iç yapılı parçalar için investment döküm tercih edilirken, prototip ve düşük adetli parçalar için kum veya vakum döküm daha ekonomik ve hızlı çözümler sunar.

2. Döküm yöntemi seçiminde hangi teknik faktörler önemlidir?

• Parça geometrisi ve karmaşıklığı
• Üretim adedi ve maliyet optimizasyonu
• Malzeme türü ve mekanik özellik gereksinimi
• Yüzey kalitesi ve tolerans hassasiyeti

İçgörü: Havacılık veya medikal sektörlerde kritik parçalar, sadece malzeme seçimi ile değil, döküm yöntemi ve katılaşma hızı optimizasyonu ile yüksek performans gösterir.

3. Kum kalıplı dökümün teknik avantaj ve dezavantajları nelerdir?

• Avantajlar: Büyük parçalar, düşük maliyet, esnek kalıp tasarımı.
• Dezavantajlar: Yüzey pürüzlülüğü daha yüksek, hassas tolerans sağlamak zordur, üretim hızı sınırlıdır.

İçgörü: Kum kalıplı döküm, özellikle düşük hacimli ve karmaşık parça üretimlerinde hızlı prototip çözümü sunar.

4. Metal kalıp (Die Casting) hangi durumlarda önceliklidir?

• Seri üretimde yüksek tekrar edilebilirlik sağlar
• İnce duvarlı ve karmaşık geometrilerde yüksek boyutsal doğruluk sunar
• Yüzey kalitesi hassasiyet gerektiren parçalar için uygundur

İçgörü: Otomotiv, beyaz eşya ve elektrikli ekipman sektörlerinde die casting, yüksek verim ve tutarlılık nedeniyle standart üretim yöntemidir.

5. Investment (Köpük Model) kaybolan model döküm ne zaman tercih edilir?

• Karmaşık iç ve dış geometrili parçalar
• Yüksek yüzey kalitesi ve hassas tolerans gerektiren parçalar
• Titanyum, paslanmaz çelik gibi özel alaşımlarda

İçgörü: Yüksek hassasiyet ve malzeme esnekliği sayesinde investment döküm, havacılık, medikal ve hassas ekipman üretiminde kritik öneme sahiptir.

6. Döküm parçalarının mekanik özellikleri nasıl optimize edilir?

• Alaşım seçimi: Dayanım ve sertlik gereksinimlerine göre optimize edilir
• Isıl işlem ve gerilim giderme: Parçanın mukavemetini artırır, deformasyonu azaltır
• Tasarım ve kalıp optimizasyonu: Akış ve katılaşma düzeni ile iç gerilmeler minimize edilir

İçgörü: Parçanın dayanıklılığı yalnızca malzeme ile değil, döküm yöntemi, kalıp tasarımı ve soğuma hızına bağlıdır.

7. Üretim hızı ve maliyet açısından hangi döküm yöntemi avantajlıdır?

• Yüksek hacimli üretim: Metal kalıp döküm
• Düşük adetli veya prototip: Kum ve vakum döküm
• Hassas parçalar: Investment döküm

İçgörü: Karma üretim stratejisi ile prototip CNC veya vakum döküm ile üretilip test edildikten sonra, seri üretim için die casting kullanılabilir.

8. Döküm sonrası yüzey işlemleri neden kritik öneme sahiptir?

• Yüzey pürüzlülüğünü azaltır ve montaj uyumunu iyileştirir
• Korozyon direncini artırır
• Parçanın performans ve dayanıklılığını yükseltir

İçgörü: CNC ile işlenmiş döküm parçalar, yüzey işlemleriyle birlikte kullanıldığında maksimum hassasiyet ve uzun ömür sağlar.